大阪の射出成形の北野化成のホームページをご覧頂き誠にありがとうございます。

当ページは特殊なプラスチック射出成形の紹介ページになります。

• 二色成形
• インサート成形
• ガスインジェクション成形
• インモールド成形
• モーターラック

二色成形

二色成形とは、異なる成形プラスチック材料を一台のプラスチック射出成形機で二種類の樹脂を一体で成形する成形法になります。
車載用部品、電気工具部品など多く使用されています。

プラスチック射出成形機に一次側、二次側と射出シリンダーが二つ付いており、まず一次側を成形し、次に二次側を成形して一次側と二次側の異種樹脂材料を熱溶着させて一体に成形します。

成形方法は、一次側の射出成形をおこない、成形方法は様々ありますが、移動側の金型をロータリーテーブルにて180°回転させて再度型締めをおこない二次側の成形をおこないます。

二色成形のメリット

成形サイクルで製品の生産ができるため品質の向上
後工程を削減出来るため、コスト削減
様々な製品のデザインに対応出来るので付加価値が高まる。

二色成形のデメリット

金型費用が高価になる。

東大阪の金型設計製作、プラスチック射出成形の北野化成のホームページにご訪問頂き誠にありがとうございます。

金型とは製品を形成し、量産・生産するための金属材料で製作された型の総称。

プラスチック材料を高温で加熱溶融させて注入固化して成形するプラスチック用金型。
金属材料を曲げたり、打ち抜いたりして成形するプレス金型。
金属を加熱溶融し金型へ注入固化させ成形する鋳造金型などがあります。 このページは各種プラスチック用金型について紹介しております。

プラスチック射出成形用金型

プラスチック射出成形にて製品を成形するために用いる金型。

金型とは数枚の金属の板を組み合わせ製品となる部分を彫り込み、その掘り込み空洞部分に加熱溶融されたプラスチック樹脂材料を流し込み製品を成形します。
タイ焼きのイメージとよく似ております。

金型は固定側（キャビティ）、移動側（コア）に別れコア側、キャビ側に製品形状を彫り込み製品形状を形成します。

金型の構造

金型の構造は基本的に大きく分けて２プレートと３プレートがあります。

２プレートは基本的には固定側取付板・固定側型板・可動側型板・スペーサー・エジェクター板上・エジェクター板下・可動側取付板にて構成されています。

３プレートは基本的には固定側取付板・ランナーストリッパープレート・固定側型板・可動側型板・スペーサー・エジェクター板上・エジェクター板下・可動側取付板にて構成されています。

金型の各パーツ

金型には様々なパーツが組み込まれます。

• ロケートリンク
• スプールブッシュ
• ガイドピン
• サポートピン
• ランナーロックピン
• リターンピン
• プラボルト
• インローブロック
• エジェクターピン（押出しピン）
• 引張りリンク
• 開き止め
• 入れ子
• 締め付けボルト

ロケートリンク

ロケートリンクは成形機と金型の位置、及び成形機のノズルと金型のスプールブッシュの位置を合わすためのものです。

成形機によりロケートリンクの径を選定します。

スプールブッシュ

スプールブッシュとは成形機のノズルから金型内に溶融樹脂を射出注入するときの入り口になります。

ガイドピン

成形時の金型開閉の補助、固定側と可動側の位置決めなどの役割をするピン。

サポートピン

3プレートにおいて固定側の型板・ランナーストリッパープレートの摺動の補助の役割をします。

ランナーロックピン

ピンゲートにおいて、製品とピンゲートをランナーロックピンにてピンゲートを引っ張り製品とピンゲートを切り離す役割があります。

リターンピン

成形時の金型が閉じる際にエジェクター板を押し下げ、金型の損傷を防ぐ役割があります。

プラボルト

金型の3プレートにおいて、成形時に固定側型板とランナーストリッパープレートの開きを制御するボルトになります。

インローブロック

金型の固定側・可動側の位置決めのためにPL面に設けるブロック。

エジェクターピン（押出しピン）

成形時に金型から製品を離型するために設けられえる製品を押し出すピン

引張りリンク

引張リンクとは成形時の金型の開きについて補助する部品になります。

開き止め

開き止めとは、成形機に設置していないときに、運搬時などに金型が開かないように設置する部品です。

入れ子

製品形状などを彫り込む部品になり通常固定側、可動側、通常モールドベースに入れ子をはめ込んで使用します。

締め付けボルト

各部品、入れ子、モールドベースの各板を締め付けるボルト。

成形の樹脂の流れは、成形機のシリンダーノズルより金型のスプールブッシュより溶解プラスチック樹脂材料が射出注入されます。

まず、スプール（一次スプール）を通り、ランナーを通り、ゲートを通過して製品形状の彫り込み部へ充填されます。

ランナー

ランナー方式は基本的に大きく分けてコールドランナーとホットランナーに分けられる。

コールドランナー金型

コールドランナーはスプールからランナーまで製品取り出しの時に同時に取り出され、材料ロスが発生します。

スプールからランナーまで冷却固化されて取り出されるため材料ロス、成形サイクル、圧力損失など懸念されます。

ホットランナー金型

ホットランナーはスプール、ランナー部をヒーターにて加熱し溶融した状態で成形します。
ランナーレスとも呼ばれています。

成形材料のスプールとランナー部がロスしないので材料費の節約になります。
また、圧力損失もコールドランナーに比べてなく、成形サイクルも短縮でき様々なメリットがあります。

デメリットとして金型コストが上がる、成形樹脂材料の変更が容易に出来ないなど様々あります。

金型各種ゲート

成形金型のゲート方式は様々あります。
製品形状、金型構造などにより適したゲート方式を選定する必要があります。

ダイレクトゲート

ランナーを介さずスプールから直接製品に充填する方式

成形品に直接充填するので圧力損失が少なく成形しやすい、金型構造が単純、ランナーがないので成形材料のロスが少ないなどの利点があります。

また、デメリットとして、一個取りになる、後工程でゲート部のカットが必要、ゲート跡が大きくなる、ゲート付近にひけなどが出やすいなどがあります。

ピンゲート

金型構造を3プレートにして自動切断するゲート方式

ゲート切断が自動でされる、ゲート位置の設定が容易、多点ゲートにも対応しやすい、ゲート跡が小さいなどのメリットがあります。

デメリットとして、スプール及びランナーの材料ロスが多くなる、2プレートに比べ3プレートの方がコストが高い、金型が大きくなる、流動性が悪い成形樹脂材料に不向きなどがあります。

サイドゲート

サイドゲートは基本的に成形品の側面に設けるゲート方式になります。

最も標準的なゲート方式で、金型構造上、設定が安易なゲート方式です。
比較的に成形射出圧力の損失が少ない、金型構造も単純でコストも抑えられる、多数個取りにも対応しやすいなどメリットがあります。

デメリットは、ゲート部の後処理が必要などがあります。

サブマリンゲート（トンネルゲート）

トンネルゲートは金型にトンネル状にゲートを設け、成形のエジェクター時に自動でゲートカットされるゲート方式です。

成形エジェクト時に自動でゲートカットされるので後処理の必要が無い、ゲート跡が小さく目立たないなどメリットがあります。

デメリットは、トンネルゲートの加工に手間がかかる、流動性が悪い成形材料に不向き、ゲート部の金型強度が弱い、成形品に対して設置個所が限られるなどがあります。

フィルムゲート

フィルムゲートは成形品に沿ってランナーを設け成形品とランナーの間に薄いフィルム状のゲートを設置するゲート方式です。

肉厚が薄く幅が広い成形品に適しております。
ゲート幅が広いため、成形品に対してプラスチック成形材料が比較的、均一に流れます。
薄肉の板状の成形品に有効的なゲート方式になります。

デメリットは、成形品のゲートカット処理が必要、射出圧力が必要などが挙げられます。

プラスチック射出成形金型のアンダーカット処理について。

成形品には様々な形状があり、成形金型の開閉方向だけでは成形品を形成できないものもあるためアンダーカット部の処理方法として、金型構造をスライド、傾斜コア、油圧スライドなど検討し設計しなければいけません。

各アンダーカット処理方法について概説しおります。

金型アンダーカット処理

アンダーカットとは、成形時に金型開閉時に開閉方向・PL面だけの分割だけでは製品が抜けない、離型できない凸形状および凹形状の事を言います。

成形品の形状、アンダーカット部の形状によりアンダーカット処理方法が様々あります。

スライドコア

基本的なアンダーカット処理方法としてスライドコアがあります。

基本的に成形品の外側のアンダーカット部をスライドコアにて対応します。
スライドコアは、アンギュラピン、カムなどを使用しスライドコアを成形の金型開閉時にスライドを横方向へスライドさせてアンダーカット部を抜きます。

スライドコアの設置として、基本的な部品としてスライドコア、ガイドレール、ロッキングブロック、アンギュラピンなどがあります。

基本的には、スライドコア、ガイドレールはコア側（可動側）に設置し、ロッキングブロック、アンギュラピンはキャビ側（固定側）に設置します。

スライドコア本体

スライドコアは、製品部と土台になる部分を分割することもありますが、製品分の加工、アンギュラピンが入る傾斜加工、成形射出圧力を受ける傾斜加工などを施します。

スライドコアの位置制限としてスプリング、ストップボルト、ボールプランジャーなどを設置します。

アンダーカット部のストローク量などを考慮し、各部品の設計が必要になります。

ガイドレール

ガイドレールは、スライドコアの上下左右のがたつきを抑え、スライドコアの摺動を補助する部品になります。

アンギュラピン

アンギュラピンとは通常金型の固定側に傾斜角度をつけ設置し、成形時の金型開閉にてスライドコアを成形品のアンダーカット抜け方向に動かすピンになります。

アンギュラピンの長さ、角度にてスライドストロークを調整します。
また、アンギュラピンの角度をスライドコアの圧受け角度より小さく設定します。

ロッキングブロック

ロッキングブロックとは成形時、スライドコアにかかる射出圧力を受けるブロック。

ロッキングブロックとスライドコアをきっちり合わせておかないとバリ、成形品の形状不良などの問題がおきます。

傾斜ピン（コア）・倒れピン（コア）

傾斜ピン・倒れピンとは、成形品の内側のアンダーカットを処理するのによく使われる金型構造になります。

エジェクター板から斜めに設置し、成形時、エジェクター作動時に斜めに摺動しアンダーカット部を抜きます。

各社により構造が様々で、シャフト、摺動ユニット、傾斜コアに分けたり、一体で形成したり様々です。

キャビスライド

キャビスライドとは、固体側にスライドを設けるスライドになります。

金型の構造が複雑になり金型費用もキャビスライドが有るのと無いのとではコストがかなり変わります。

油圧シリンダーでのスライド

スライドストローク、スペース、金型構造上などにより油圧シリンダーを使用してスライドを作動させる方法です。

PS(ポリスチレン)は日用品から工業製品まで幅広く使用されています。
「スチロール」とも呼ばれています。

PSは汎用樹脂で安価で日常良く目にする日用品によく用いられています。

ポリスチレンは、GPPS・HIPS２つのグレードが良く使われており、GPPSは透明度が高く剛性に優れとぃます。HIPSはゴム成分が含まれており耐衝撃性に優れています。

用途として、台所用品、装飾品、容器、玩具、文房具、雑貨、家電製品、日用品、CDケース、トレー、エアコン部品、キャビネットなど多くの用途として使用されています。

PS樹脂の長所

• 安価
• 成形性に優れている。
• 透明性に優れている。
• 着色性が良い。
• 電気絶縁性
• 電気的性質に優れている。
• 寸法安定性
• 工学的性質が良好
• 軽量
• 高周波特性が良好
• 発泡性
• 耐候性
• 耐薬品性

ABS樹脂の短所

• 耐熱性
• 耐衝撃性
• 油・有機溶媒類に弱い

ABS樹脂の物性

PP(ポリプロピレン)は非常に比重が低く、軽いプラスチックです。
機械的性質、引張強度・圧縮強度・耐衝撃強度などに優れています。

PSは汎用樹脂で安価で日常良く目にする日用品によく用いられています。

様々な製品に用いられています。

用途として、フィルム、家庭用品、電気部品、パイプ、自動車部品、家電製品、梱包フィルム、食品容器、キャップ、トレイ、パレット、繊維、医療器具、雑貨、日用品、ごみ箱など多くの用途として使用されています。

PP樹脂の長所

• 高軽量
• 引っ張り強度に優れている。
• 圧縮強度に優れている。
• 衝撃強度に優れている。
• 耐薬品性
• 耐溶剤性
• 透明性
• 射出成形性
• 艶や光沢性に優れている。
• 耐熱性
• リサイクル性
• 曲げに強い
• 衛星性に良い

PP樹脂の短所

• 耐候性が低い
• 膨張係数が大きい
• 溶着や印刷に向いていない。

PP樹脂の物性

※このページの掲載情報は当社が保証している情報ではございません。

PC(ポリカーボネート)は熱可塑性のエンジニアリングプラスチックです。
耐熱性・耐寒性にかなり高い耐性を持った樹脂になります。

透明のプラスチックで耐衝撃性にも優れています。
充填剤により機械的強度も得られ多くの分野に用いられています。

また、吸水性・成形収縮が低く寸法の安定性がある樹脂になります。

用途として、フィルム、照明器具、光学部品、ディスク、電子部品、自動車のヘッドライト、カメラのレンズ、ランプ、建材、食器、キャビネット、歯車、各容器、テレビレンズ、工業用機器など多くの用途として使用されています。

PC樹脂の長所

• 機械的強度
• 電気的性質が良い
• 耐衝撃性に優れている。
• 耐熱性に優れている。
• 耐寒性に優れている。
• 透明性に優れている。
• 吸水性が低い
• 成形収縮が低く寸法安定性が良い
• 艶や光沢性に優れている。
• 耐候性
• 絶縁抵抗、耐電圧が優れている。

PC樹脂の短所

• 疲労性が良くない。
• 耐薬品性が悪い。アルカリ・有機溶媒に弱い
• 亀裂が入りやすい

PC樹脂の物性

※このページの掲載情報は当社が保証している情報ではございません。

アクリロ二トリルとスチレンのコポリマー（共重合化合物）になります。
非結晶のプラスチックで透明性が良く、耐熱性に優れた材料です。
ポリスチレンと比較して耐薬品性、耐熱性、耐衝撃性に優れた樹脂になります。
また、直射日光を長時間受けていると劣化する場合があります。

用途は、日用食卓製品、ミキサー・ジューサー部品、ライター、バッテリーケース、テレビ、電化製品、玩具、化粧品容器など。

AS樹脂長所

透明性が良好

表面に傷がつきにくい

引っ張り強さに優れている

加工性が良い

AS樹脂短所

耐衝撃性が弱い

直射日光を長時間受けていると劣化する

AS樹脂の物性

※このページの掲載情報は当社が保証している情報ではございません。

ABSはプラスチックの長所をバランス良く持つ樹脂です。

用途として、テレビ、エアコン、冷蔵庫などの家電製品・OA機器・自動車の内装部品、外装部品・ゲーム機・雑貨・文具・玩具・スーツケース・ヘルメットなど多くの用途として使用されています。

ABS樹脂の長所

• 機械的強度がある。
• 成形性が良い。
• 耐衝撃性・硬度に優れている。
• 加工性に優れて切削性が良い。
• メッキや塗装性に良好
• 溶着や溶接に良い。
• 耐寒性
• 安価

ABS樹脂の短所

• 耐候性が良くない。
• 耐溶剤性に良くない。

ABS樹脂の物性

※このページの掲載情報は当社が保証している情報ではございません。

プラスチック射出成形において、成形品の不良現象として様々あり、下記に現象と原因及び対策について紹介させて頂きます。

※下記含め当ホームページ内の記載情報は当社が保証するものではございませんので、参考程度でのご閲覧をお願い致します。

各成形不良の現象

• バリ
• シルバーストリーク・銀条
• ショートショット・充填不足
• ウェルドライン
• ジェッティング
• フローマーク
• ソリ
• ヒケ
• ボイド・巣・気泡
• 離型不良
• ガスやけ
• クラック
• 光沢不足

バリ

バリとは金型のPL、スライド、入れ子などの分割面から成形品に樹脂がまわり薄く肉がついてしまう現象。

原因は、各分割面の金型合わせ調整不足、成形時の型締めが弱い、成形射出圧力が強い、金型の老朽化などがあります。

対策としては、金型の合わせ再調整、型締め力の再検討、射出速度、射出圧を下げる、シリンダー温度を下げる、金型温度を下げる、計量値を下げるなど。

シルバーストリーク・銀条

成形品の表面に樹脂材料の流動方向に沿って銀白状のものが発生する現象。

原因としては、成形樹脂材料の乾燥が不十分、成形材料に異物が混入している、成形温度が高い、射出速度が早い、射出圧力、保圧が低い、エアーの巻き込みなど。

対策として、コールドスラグの見直し、ゲート形状、径の見直し、シリンダー、ノズル温度を下げる、射出速度を下げる、乾燥時間、温度の見直し、材料内の異物の確認など。

ショートショット・充填不足

成形品の形状が一部欠けている状態。

原因は、製品形状の肉厚が薄い、成形材料の流動性が悪い、ゲート径が小さい、ガス抜き不足、シリンダー温度が低い、金型温度が低い、射出速度が低い、射出圧力が低い、樹脂量が少ない、シートリングの割れなど。

対策、製品形状、肉厚の見直し、成形材料の見直し、ゲート径を大きくする、ガス抜きの追加、シリンダー温度、金型温度を上げる、射出速度、圧力を上げる、計量の見直しなど。

ウェルドライン

二つ以上の樹脂の流動先端が合流した部分でラインが入り、強度も弱くなる。

原因としては、製品形状に樹脂流動の分岐がある、ゲート位置が悪い、金型温度が低い、樹脂温度が低い、射出圧力が弱い、エアーベント不足などあります。

対策は、製品形状の見直し、ゲート位置の見直し、金型温度を高くする、シリンダー温度を上げる、射出圧力を上げる、エアーベントの設置など。

ジェッティング

成形品表面に樹脂が流れた模様、ひも状の模様が現れる現象。

原因としましては、金型温度・シリンダー・ノズル温度が低い、射出速度が速い、ゲートが小さいなど。

対策としては、金型温度・シリンダー・ノズル温度の見直し、射出速度を下げる、ゲート位置を見直す、ゲート断面積を大きくする、コールドスラグを設けるなど。

フローマーク

ゲート付近に現れる波紋状のもの。

原因、樹脂温度が低い、金型温度が低い、射出速度が遅い、成形材料の流動性が悪い、ランナー径・ゲート径が小さいなど。

対策、シリンダー温度を上げる、金型温度を上げる、射出速度を早くする、ランナー径・ゲート径を大きくするなど。

ソリ

成形品が反ったりねじれたりする現象。

原因、成形材料の収縮によりソリなどが発生する、冷却時間が短い、冷却の不均一、製品形状・肉厚の起因、成形品の離型が悪い、押出し速度が速い、射出圧力・保圧が低い、射出速度が低い、ゲートバランスが悪いなどが考えられます。

対策としまして、冷却時間の調整、冷却バランスの見直し、製品形状・肉厚など見直し、離型を良くする（押出しピンの見直し、磨きなど）射出圧力・保圧を上げる、保圧時間を長くする、ゲートバランスの調整、金型温度の調整など。

ヒケ

成形品の表面がへこんだ状態になる現象。

原因として、製品の肉厚が厚い・偏肉、金型設定温度が悪い、射出圧が弱い、保圧が弱い・時間が短い、冷却時間が短い、ランナー径が小さい、ゲート径が小さい、樹脂の充填不足など。

対策は、成形品形状・肉厚の見直し、金型温度の調整、射出圧力を上げる、保圧を上げる・時間を長くとる、冷却時間を長くする、ランナー径を大きくする、ゲート径を大きくするなど。

ボイド・巣・気泡

プラスチック成形品の中に空洞が出来る現象。

原因として、成形材料の乾燥不足、金型温度が高い、空気の巻き込み、射出圧力が低い、シリンダー温度が高いなどが考えられます。

対策は、成形材料の乾燥、金型温度を下げる、ゲート位置・ランナーの調整、射出圧力・保圧を上げる、シリンダー温度を下げるなどになります。

離型不良

金型から成形品が取れない、固定側に成形品がとられるなどの現象。

原因、成形品の抜き勾配不足、磨き不足、押出しピンが少ない、射出圧力が高いなどが考えられます。

対策、成形品の抜き勾配の設定、磨き、エジェクターピンの追加、射出圧力を下げるなど。

ガスやけ

成形品の一部が焼けて黒くなる現象。

原因としましては、金型のガス抜き不足、シリンダー温度が高い、滞留時間が長い、ゲートが小さい、射出速度が速いなど。

対策は、金型にガス抜きを設置、シリンダー温度を下げる、滞留時間を短くすようにする、ゲートを大きくする、射出速度の調整など。

クラック

成形品の表面に亀裂・ヒビ・割れなどが発生する現象。

原因と考えられるのは、突き出しスピードが速い、離型抵抗大きい、射出圧力が高い、保圧が高い、金型温度が低い、シリンダー温度が低いなど。

対策は、突き出しスピードを遅くする、金型の磨きを良くする、エジェクターピンを追加する、抜き勾配をとる、射出圧力を下げる、保圧を下げる、金型温度を上げる、シリンダー温度を上げるなど。

光沢不足

成形品の表面がくもっている現象。

原因は、金型の磨き不足、金型温度が低い、射出速度が遅い、射出圧力が低い、保圧が低い、、金型のガス抜きが不十分、シリンダー温度が低いなど。

対策は、金型の磨きレベルを上げる、金型温度を上げる、射出速度を速くする、射出圧力を上げる、保圧を上げる、金型のガス抜きを充実させる、シリンダー温度を高くするなど。