成形金型の構造
成形の樹脂の流れは、成形機のシリンダーノズルより金型のスプールブッシュより溶解プラスチック樹脂材料が射出注入されます。
まず、スプール（一次スプール）を通り、ランナーを通り、ゲートを通過して製品形状の彫り込み部へ充填されます。
ランナー
ランナー方式は基本的に大きく分けてコールドランナーとホットランナーに分けられる。
コールドランナー金型
コールドランナーはスプールからランナーまで製品取り出しの時に同時に取り出され、材料ロスが発生します。
スプールからランナーまで冷却固化されて取り出されるため材料ロス、成形サイクル、圧力損失など懸念されます。
ホットランナー金型
ホットランナーはスプール、ランナー部をヒーターにて加熱し溶融した状態で成形します。
ランナーレスとも呼ばれています。
成形材料のスプールとランナー部がロスしないので材料費の節約になります。
また、圧力損失もコールドランナーに比べてなく、成形サイクルも短縮でき様々なメリットがあります。
デメリットとして金型コストが上がる、成形樹脂材料の変更が容易に出来ないなど様々あります。
金型各種ゲート
成形金型のゲート方式は様々あります。
製品形状、金型構造などにより適したゲート方式を選定する必要があります。
ダイレクトゲート
ランナーを介さずスプールから直接製品に充填する方式
成形品に直接充填するので圧力損失が少なく成形しやすい、金型構造が単純、ランナーがないので成形材料のロスが少ないなどの利点があります。
また、デメリットとして、一個取りになる、後工程でゲート部のカットが必要、ゲート跡が大きくなる、ゲート付近にひけなどが出やすいなどがあります。
ピンゲート
金型構造を3プレートにして自動切断するゲート方式
ゲート切断が自動でされる、ゲート位置の設定が容易、多点ゲートにも対応しやすい、ゲート跡が小さいなどのメリットがあります。
デメリットとして、スプール及びランナーの材料ロスが多くなる、2プレートに比べ3プレートの方がコストが高い、金型が大きくなる、流動性が悪い成形樹脂材料に不向きなどがあります。
サイドゲート
サイドゲートは基本的に成形品の側面に設けるゲート方式になります。
最も標準的なゲート方式で、金型構造上、設定が安易なゲート方式です。
比較的に成形射出圧力の損失が少ない、金型構造も単純でコストも抑えられる、多数個取りにも対応しやすいなどメリットがあります。
デメリットは、ゲート部の後処理が必要などがあります。
サブマリンゲート（トンネルゲート）
トンネルゲートは金型にトンネル状にゲートを設け、成形のエジェクター時に自動でゲートカットされるゲート方式です。
成形エジェクト時に自動でゲートカットされるので後処理の必要が無い、ゲート跡が小さく目立たないなどメリットがあります。
デメリットは、トンネルゲートの加工に手間がかかる、流動性が悪い成形材料に不向き、ゲート部の金型強度が弱い、成形品に対して設置個所が限られるなどがあります。
フィルムゲート
フィルムゲートは成形品に沿ってランナーを設け成形品とランナーの間に薄いフィルム状のゲートを設置するゲート方式です。
肉厚が薄く幅が広い成形品に適しております。
ゲート幅が広いため、成形品に対してプラスチック成形材料が比較的、均一に流れます。
薄肉の板状の成形品に有効的なゲート方式になります。
デメリットは、成形品のゲートカット処理が必要、射出圧力が必要などが挙げられます。